Zarządzanie zapasami w przedsiębiorstwach: system, optymalizacja, towar i produkcja

1. Klasyfikacja
2. Cele i cele
3. Model Wilsona
4. Nie polegaj na głośności
5. Zależy od głośności
6. Funkcje
7. Klasyfikacja ABC
8. MRP
9. Optymalizacja i wydajność
10. Systemy logistyczne
11. Naprawiono rozmiar zamówienia
12. Naprawiono odstęp między kolejnymi zleceniami

Zarządzanie zapasami przedsiębiorstwa jest często najbardziej kosztowną i ryzykowną działalnością dla firmy. Bez odpowiednich procesów biznesowych i rozwiązań oprogramowania zapewniających niezawodne monitorowanie, skuteczna kontrola i dystrybucja materiałów eksploatacyjnych, kosztów i ryzyka będzie rosła w postępie geometrycznym.

Treść artykułu

Klasyfikacja

Procesy zarządzania zapasami są powszechnym problemem dla przedsiębiorstw z dowolnego sektora systemu gospodarczego. Zapasy są tworzone wszędzie - w przemyśle, handlu detalicznym i hurtowym, w przedsiębiorstwach dowolnej formy własności i działalności.

Rezerwy są klasyfikowane w następujący sposób :

1. Produkcja - zapasy odpowiedniej konsumpcji.
2. Obecny - zapewnia nieprzerwane dostawy do przedsiębiorstwa produktów w oparciu o okres dostawy.
3. Po drodze - produkty transportowane od dostawcy do konsumenta.
4. Sezonowe - występują przy produkcji sezonowej o podobnej konsumpcji i transporcie, pozwalają firmie na stabilne działanie i wytwarzanie produktów.
5. Waluty - zapasy na koniec okresu sprawozdawczego, które zapewniają nieprzerwaną produkcję i konsumpcję w okresie sprawozdawczym i następnym, aż do dostawy produktów.
6. Prace w toku - produkty na etapie przetwarzania i jeszcze nie wydane.
7. Niepłynne - zapasy przemysłowe lub towarowe, które nie są wykorzystywane i nie są wdrażane przez długi okres.
8. Preparatory - komponenty i komponenty niezbędne do przygotowania produktów do wydania, odbioru, załadunku lub rozładunku.
9. Surowce - stają się częścią gotowego produktu podczas procesu produkcji.
10. Produkty rezerwowe , których wielkość utrzymuje się stale, są wykorzystywane w przypadku nieprzewidzianych zamówień lub wahań popytu w dużym stopniu.
11. Ubezpieczenie (gwarancja) - są niezbędne do utrzymania sprawnego działania w przypadku odchyleń podaży, rosnącego popytu, problemów z terminowym zakupem i dostawą.
12. Gotowe produkty - już wyprodukowane, ale jeszcze nie wysłane.
13. Aktualne uzupełnianie - ilość zapasów aktualizowanych przy każdej nowej partii produktów zależy od dostawy i kompletności paragonu.
14. Zapasy w wysokości jednodniowego obrotu - znajdują się w obszarze sprzedaży, są przeznaczone do opuszczenia dla kupującego, uzupełniane codziennie z zapasów obecnego uzupełnienia.

Cele i cele

Zarządzanie zapasami to kontrola stanu produktów, ich przechowywanie, wykorzystanie komponentów zaangażowanych w ich produkcję. Proces kontroluje kwotę gotowe produkty do wdrożenia.

Firma ponosi pewne koszty przechowywania, śledzenia i ubezpieczenia zapasów. Nieprawidłowe systemy magazynowe mogą powodować poważne problemy finansowe dla firmy, ponieważ niewłaściwe zarządzanie prowadzi do przepełnienia lub braku zapasów.

Pomyślne zarządzanie zapasami polega na stworzeniu planu zaopatrzenia w celu zapewnienia dostępności produktów, gdy są potrzebne, śledzenia istniejących zapasów, ich wykorzystania.

Firmy mogą zaoszczędzić znaczne kwoty pieniędzy i zmniejszyć ilość odpadów dzięki systemowi zarządzania zapasami.

Model Wilsona

Podstawą tego modelu zarządzania zapasami jest ich podział na dwie grupy .

Nie polegaj na głośności

Ta kategoria obejmuje transport, odbiór, a także wszelkie działania związane z kolejnością nowej partii. Niektóre koszty mogą się różnić w zależności od objętości .

Do zarządzania i minimalizacji należy zakup produktów w większej ilości. Koszty partii zostaną podzielone między wszystkie zapasy, w wyniku czego każda kolejna jednostka produkcyjna zostanie nabyta po niższej cenie.

Zależy od głośności

Ta grupa obejmuje koszty związane z procesem przechowywania produktów w magazynie. Wraz ze wzrostem kosztów rezerw rośnie liniowo, a zatem im są mniejsze, tym niższe są koszty.

Funkcje

Aby zoptymalizować zarządzanie dwiema grupami zapasów, użyj wzoru Wilsona:

EOQ = pierwiastek kwadratowy z ((2 * F * S) / C), gdzie

F oznacza koszt przetworzenia, S oznacza zapotrzebowanie roczne, C oznacza roczny koszt składowania (płatność za dodatkowe pomieszczenia, specjalne warunki przechowywania, ubezpieczenie, uszkodzenie lub pogorszenie jakości produktów, dodatkowy dochód).

Klasyfikacja ABC

Istotą tej metody jest klasyfikacja rezerw przez złożony parametr, który uwzględnia koszty, niedostatek, znaczenie i tak dalej. Dla każdej wybranej kategorii tworzone są własne techniki zarządzania.

Zazwyczaj stosuje się klasyfikację trójstopniową :

• A - ważne, rzadkie;
• B - pomocniczy i łatwo dostępny;
• C - opcja średnia.

Metoda ABC jest tworzona zgodnie z zasadą Pareto (zasada 80/20) : kontrola nad niewielką liczbą elementów pozwala kontrolować sytuację jako całość, lub kontrolować ponad 20% produktów pozwala kontrolować system o 80%.

Ważnym punktem jest zasada określania granic grup , zgodnie z którą istnieją trzy podejścia:

1. Na podstawie danych z badań, w których nie ma jednego podejścia.
2. Różnicowy. Określony przez średni koszt pojedynczego produktu. A - jeśli cena kosztu jest 6 razy wyższa od średniej, C - dwa razy mniej, B - reszta.
3. Analityczne. Najbardziej złożona metoda, która wykorzystuje takie przekształcenia matematyczne jak twierdzenie Lagrange'a, metoda najmniejszych kwadratów i tym podobne.

Niektóre firmy wyróżniają również kategorię D, która obejmuje aktywa niepłynne lub akcje martwe.

MRP

Metoda MRP jest jedną z najtrudniejszych w planowaniu rezerw, która jest interpretowana jako planowanie wymagań materiałowych. Metoda tworzy system tworzenia kosztów poprzez powiązanie między harmonogramem zamówień a harmonogramem produkcji. Za pomocą MRP proces jest zarządzany przez zamawianie komponentów niezbędnych do nieprzerwanego procesu produkcyjnego.

Optymalizacja i wydajność

Każda firma ma problemy z dopasowaniem wielkości dostaw i popytu konsumentów. Jak dobrze zarządza to firma, tym wyższa rentowność.

Problemy z optymalizacją są bardzo istotne dla rosyjskich przedsiębiorstw . Przy złym zarządzaniu nadwyżka zapasów powoduje pogorszenie płynności i działalności gospodarczej przedsiębiorstwa.

Ponadto ilość magazynowanych zapasów ma znaczący wpływ na dostępne fundusze, co jest ważne dla firm, aby utrzymać poziom zapasów i przyspieszyć sprzedaż.

Kiedy analitycy przewidują i wydają zalecenia dotyczące kupna lub sprzedaży na podstawie wyników firmy, zarządzanie zapasami, które obejmuje proces inwentaryzacji, jest jednym z głównych czynników.

Głównym problemem w zarządzaniu podażą produktów jest pojawienie się „efektu bicza”, który prowadzi do niewielkich zmian w rzeczywistym popycie, co powoduje duże zmiany w jego charakterze, dlatego firma kupuje więcej niż jest to naprawdę konieczne.

Bez optymalizacji zapasów firmy często ustawiają cele magazynowe przy użyciu reguły świderów (należy obrócić, aby przejść dalej). Zasada zazwyczaj obejmuje ustawienie liczby dni jako docelowego zasięgu.

Modele optymalizacji zapasów mogą być zarówno deterministyczne, jak i stochastyczne.

Wielopoziomowa optymalizacja zapasów jest odpowiednia dla dużych przedsiębiorstw o ​​dużym procesie produkcyjnym. Bierze pod uwagę wpływ zapasów na dowolnym poziomie produkcji. Wielopoziomowa optymalizacja zapasów to nowoczesne podejście do optymalizacji na końcu łańcucha dostaw. W ramach optymalizacji należy stale monitorować wydajność dostawców, obsługę klienta i wskaźniki zasobów wewnętrznych, aby zapewnić ciągłość produkcji.

Sukces firmy zależy od optymalizacji zarządzania zapasami.

Systemy logistyczne

Systemy te mają na celu zapewnienie konsumentowi dowolnego rodzaju zasobów, co osiąga się poprzez uwzględnienie aktualnego poziomu zapasów, określenie wielkości zapasów gwarancyjnych, obliczenie wielkości i określenie odstępu czasu między zamówieniami.

Systemy logistyczne są klasyfikowane w następujący sposób .

Naprawiono rozmiar zamówienia

Głównym parametrem systemu jest wielkość zamówienia, która jest ściśle ustalona i nie zależy od parametrów systemu. Rozmiar jest najważniejszy.

Wielkość zakupów musi być nie tylko racjonalna, ale także optymalna. Kryterium powinno być minimum całkowitego kosztu przechowywania i powtarzających się zamówień, uwzględnia trzy czynniki :

1. Używana powierzchnia magazynowa.
2. Koszty magazynowania.
3. Koszt rejestracji.

Naprawiono odstęp między kolejnymi zleceniami

W tym systemie zamówienia odbywają się w ściśle określonych odstępach czasu w regularnych odstępach czasu, na przykład raz na 14 dni. Ten przedział można określić za pomocą następującego wzoru :

I = H / C / ORZ, gdzie

H - liczba dni roboczych w roku, C - potrzeba zamówionego produktu.

Zapas gwarancyjny pozwala zaspokoić zapotrzebowanie na czas spodziewanego opóźnienia dostawy, jest uzupełniany w kolejnych dostawach poprzez przeliczenie wielkości.

Ciągle przeliczany parametr w tym systemie jest dokładnie wielkością zamówienia, która jest obliczana w następujący sposób:

РЗ = МЖЗ - TЗ + ОП, gdzie

MZHZ - maksymalny rozmiar żądanej kolejności, szt., TZ - aktualne zamówienie, szt., OP - oczekiwane zużycie w czasie. Wielkość zamówienia jest określana w kawałkach.

Wykład zarządzania zapasami przedstawiono poniżej.